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TUE 23 April 2019

アルマイト実験3 ~まとめ編~

3回に分けて紹介したアルマイト実験のまとめ編。

 

まず加工屋としては一番気になる寸法変化。

測定してみました。

ほとんど変化していないようです。

他にネジを切った部品もあったのですが、アルマイト後にネジが入らなくなるということもありませんでした。

酸化皮膜をどのくらい成長させるかによるのだと思いますが、この装置を使っての30分程度の電解時間であればさほど影響がないと考えてよさそうです。

ただし寸法変化が少ないという事は皮膜自体が薄いということなので、耐久性は劣るかもしれません。

 

そのほかに気づいたこと。

① 洗浄が大切。明らかに洗浄不良によると思われる染色ムラがありました。

② 通電が大切。通電不足だと正しく電解が行われずきれいな皮膜が生成されません。

大きな部品には太い針金を使うなど十分な電気が流れるように工夫が必要だと感じました。

③ 染色時にはたまに部品を動かしたほうが良いかも。

染色槽の底に沈んだ部品について、底と接触した面に染色不良が見られました。

途中何度かひっくり返して染色した部品は綺麗に着色できていました。

吊るしたほうが良かったかも。

 

今回の実験で自分で行うアルマイトに手ごたえを感じました。

今後は製作した冶具等の表面保護などに活用していきたいと思います。

そして何よりの収穫は「アルマイト」という処理についての知識が増えたこと。

コレは実際やってみなければわからなかった。

普段アルマイトをお願いしている協力会社さんには、すばらしい技術やノウハウがあるのだということも実感しました。

MON 22 April 2019

アルマイト実験2 ~実践編~

自分でアルマイトしてみよう実験その2。

前回までに必要なものの準備まで紹介しました。

今回はいよいよ実践偏。

 

先ずは洗浄し接点をつけた部品を、通電する為のアルミの角棒に固定し電解液に漬けます。

次に電源のプラスを部品側に、マイナスを電解槽の鉛板につなぎます。

鉛板と部品が接触していないことを確認したら通電開始。

12Vの電気を流します。

通電時間は30分。

途中液温が上昇したら保冷材を入れて、20度以下になるよう管理します。

この間に染色槽と封孔槽を過熱し、染色槽は50度、封孔槽は90度まで上げておきます。

30分の電解が終了したら部品を電解層から取り出し水で洗います。

洗浄時間は早いほうが良いそうなのですばやく行います。

洗浄したら部品を染色槽に漬け込みます。

染色時間はおよそ10分。

染色が完了したら再び水で洗います。ここもすばやく行います。

洗浄した部品を煮沸した封孔槽に入れます。

封孔時間はおよそ15分。

15分経ったら部品を取り出し、水でよく洗浄し乾燥させて完了!

はじめてのアルマイトでしたが、意外と綺麗にできたかなと思います。

各作業自体は単純なのですが、それぞれの工程をスムーズに行う事や液温の管理などが意外と大変。

電解に30分かかるので1つの部品が終わったらすぐ次の部品を電解したいのですが、その間に染色・封孔の作業をしつつ液温も管理するなど忙しいです。

複数の部品を流れ作業でアルマイトするとなると1人では大変。

次にやるときは誰か手伝って欲しいなぁなんて思いました。

 

次回はアルマイトしてみて気づいたことや寸法の変化など「まとめ編」です。

つづく。

MON 15 April 2019

アルマイト実験1 ~準備編~

楽しそうな事はなんでも自分でやってみないと気が済まない、スタッフブログ担当KATOです。

こんにちは!

 

今日のお題はタイトルどおり「アルマイト」です。

アルマイトとはアルミニウムの表面に陽極酸化皮膜を作る処理のこと。

アルミニウムの耐食性・耐摩耗性の向上、および皮膜に染色する事で装飾性を付加する目的で行われます。

弊社でも多数のアルミ部品を取り扱っています。

こうした部品には表面処理としてアルマイト処理の指示がされているものがあります。

その場合、弊社では専門の業者にアルマイトを依頼しています。

 

しかし、社内で作成した加工用の冶具やイベントに出品するような創作物くらいなら、自分たちでアルマイト処理できたらなぁと思うわけです。

WEBなどで検索すると、家庭でもできるアルマイトキットなるものがヒットします。

前から気になっていたのですが、百聞は一見にしかず、とにかくやってみることに!

 

結論から先に言うと、意外と綺麗にアルマイト処理する事が出来ました~

こんな感じ。

右が処理前で左がアルマイト処理後のパーツ。黒い染料で着色。

 

今回実施したアルマイト実験の模様を何回かに分けて紹介します!

まずは準備編。

 

アルマイト処理の手順はおおまかに以下の通り。

① パーツの脱脂・洗浄

② 電解処理

③ 染色処理

④ 封孔処理

 

これらの処理を実施する前に必要なものを準備します。

よく洗浄・脱脂したパーツにアルミ線を接続し通電の為の接点を取ります。

次に電解処理に必要な電解液。

染料を精製水で溶かした染色液。今回は赤と黒の2色準備。

封孔処理の為の封孔液。酢酸ニッケルと精製水を混合したものです。

そしてパーツに12Vの電気を流す為の電源。

これ以外に電解処理中に液温が上昇しない為の保冷材、染色処理中に液温を50度に保つ為の保温槽、封孔処理で煮沸する為のコンロなどが必要になります。

準備が出来たら、アルマイト実験開始!

つづく

FRI 12 April 2019

製作、順調に進行中

現在、鋭意製作中の作品。

これまで当ブログの中でちらほら画像が上がっていたモノ。

すべてのパーツの切削加工が完了した。

 

パーツ総数は実に14点!

アルミ製パーツが9点。

真鍮製パーツ4点

ステンレス製パーツ1点。

すべて無垢材からの削り出し。

旋盤による旋削加工をメインに3軸のマシニングセンターによるミーリング加工も適宜実施し仕上げた。

パーツ1つ当たり平均して旋盤加工が3工程。

これにミーリング加工が必要なパーツにはマシニング工程がプラスされるという感じ。

結構手間がかかってるんですよ!

 

この後、表面処理など仕上げの作業に入っていく。

完成はまだ先になりそうだ。

WED 10 April 2019

続・こだわり

モノ作りのこだわりについての話の続き。

私はディテールのこだわるという話を以前しました。

「意味のある無駄なディテール」

そんな自己満足的なこだわりが私は好きです。

モノ作りとは突き詰めれば究極の自己満足なのだから。

そして、自己満足満載のパーツが完成した。

組み合わせるとこんな感じ。

イメージ通りの仕上がり。

やはりモノ作りは楽しい。

WED 03 April 2019

デザインフェスタvol.49出展者紹介にK製作所の情報を掲載しました

デザインフェスタvol.49の出展者紹介にK製作所の情報を掲載していただきました。

デザインフェスタホームページ内にある出展者紹介で「K製作所」と入力して検索すると見られます。

ぜひご覧ください。

MON 01 April 2019

痛恨の極み!

やってしまいました。

とある作品のパーツをマシニングセンタで加工していたときのこと。

エンドミルを使用し溝を切削加工したところ、穴が開いてしまいました!

コレは完全に私の設計ミスです。

旋盤で加工したメネジのニゲの部分が、外径の溝を加工したことで露出してしまいました。

途中で設計変更しニゲを追加したことが原因。

よく寸法を確認するべきでした。

 

痛恨の極み!

 

設計変更して作り直しました。

自分で設計から加工までやっていると、こういうミスがあります。

設計って難しいですね。

FRI 29 March 2019

削り方はひとつじゃない、それが良い

何かをカタチにする時、その方法は一つだけではない。

切削加工も同じ。

削り方はいろいろ。

どれが正解でどれが間違いという事はない。

同じ形状のものを作っても、人によってアプローチの仕方は様々。

個性が出る。

そこが面白い。

他の人の加工方法を見ていると「こんなやり方するのかぁ」なんて感心させられることも良くある。

 

今回はこんな形状の部品を作る。

薄肉パイプ形状だが大胆に切欠きされた形状。

使える設備はNC旋盤と3軸のマシニングセンタ。

量産はせず数点作るだけなので、冶具は極力簡単に。

どのように加工したら安定して綺麗に切削できるか?

 

まずは旋盤でパイプ形状に切削。

次にパイプをバイスで縦にクランプ。

マシニングセンタで胴体中央付近の切欠き部分を切削する。

つぶれ防止の為にかまぼこ状の入れ子を製作。

切削した部分に入れ子を嵌め込み、バイスで横向きにクランプ。

この状態でパーツ先端の斜めの切欠き部分を切削。

そして完成。

今回は想定していた加工方法でうまく加工できたパターン。

私はこんな加工方法で削ったが、もっと別のやり方もあるのだろう。

やはり、切削加工は奥が深い。

TUE 26 March 2019

こだわり

モノ作りが好きな人はこだわりが強い。

どこにこだわるかは人それぞれだが。

私はディテールにこだわる。

こんなパーツのディテール。

この形状、機能的にはなんの意味もないのだ。

だがそのディテールには意味がある。

作品に説得力を与えるという大きな意味が。

現実に存在しないモノに説得力を与えるには、

意味のある無駄なディテールが大事だ。

そんなディテールの作りこみが面白いと感じるのだ。

FRI 22 March 2019

部品加工という仕事

休日にとあるショッピングモールに行った時のこと。

何気なくハンコ屋さんに目を向けると、そこには見覚えのある製品が!

ジュラルミン削り出しで、側面に飾り石が嵌め込んであるハンコ。

以前、お客様から同様の商品の加工依頼をいただきました。

店先に並んでいたハンコがそのときの依頼のものかは分かりません。

でも、私たちが加工したハンコもこんな風にどこかの店先に陳列されるのかと思うと感慨深いものがあります。

 

私たちは部品加工屋です。

製品のどこかに使われている「部品」を加工して供給しています。

ですから、自ら設計して製品を作る機会はほとんどありません。

お客様から図面をいただき、その図面の通りの部品を加工して供給するのが私達の仕事です。

でもモノ作りが好きでこの仕事をしている以上、自分で設計して製品を作りたいという願望は常にあります。

 

設計し、

加工し、

加工した部品を組み付ける。

そして組みあがった製品のチェック。修正。

これこそ、モノ作りの醍醐味!

 

木山製作所にはそんな願望を実現する場があります。

K製作所

そこはモノ作りをしたい従業員が自由に創作活動する場。

趣味の為のパーツを作ったり

作った製品でデザインフェスタに出展したり

自由にモノ作りできる環境が木山製作所にはあります!

 

木山製作所はモノ作りが好きな人を歓迎します!

ぜひ一緒にお仕事しませんか?

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