技能検定試験が迫っています。
彼は1級の練習しています。
手前にあるのが、課題の部品。
一見簡単そうですが、これがなかなか上手い設計になっている。
仕上げは、0.01mmの単位で追い込んで行かないと、うまくできない。
現場経験5年くらいで合格したら、かなりの実力者。
そのくらい簡単ではない。
彼を含め、普段の仕事ではこのくらいのことはできるのだが、やはり試験となると独特の雰囲気がある。
制限時間と雰囲気に緊張して、実力を出しきれないパターンが多い。
だからこそ、合格すれば、それだけの価値はあると思う。
特に1級は、十分誇りを持てると思う。
楽しみにしてます。
ちなみにこちらは、マシニングセンタの試験勉強。
あと2ヶ月。
頑張れ!
測定要求の高まりに応じて、そり高度な測定機器を導入する。
そして精密な機械で測定すれば、より精密な結果が得られる…のは確かだけれど…。
でも、その数字が本当に正しいのか、そしてその数字が意味していることは何なのか、判断するのは結局人だ。
輪郭測定器。
測定のやり方は優しい。基本は、測定したい場所に針を置いて、スイッチポンだ。
すると素晴らしく正確に表面の形状を拾ってくる。
さて、問題はここからだ。
その数字、何をもってして『正しい』とするのか、だ。
正確すぎるからこそ、とらえ方によって違う答えが見えてしまう。
この測定器、導入して数年がたつ。
従って今となってはこの測定機器なしには、仕事にならない。
しかし今日もまた、一人の女性が悩んでいる。
どこを基準にするべきか、どの線をどこまで使うのか、汚れを拾っているのか本来の形状なのか…
悩む。
マシニングセンタの上に乗って、原因を調査中。
スピンドルの異常を検知し、機械が止まってしまった。
電気系統の問題であることが、後々分かった。
最近の傾向として、少量を複雑な工程で加工し、短納期で納めることが多い。
となると、設備停止があった場合、残業などの『時間』でカバーするのが難しい傾向にある。
ならば【設備の予防点検が大切】となるのだが…。
当然のことながら、『異音はしないか』『油は十分か』のようなマニュアルにありがちな設備点検は定期的に行っている。
しかしこのようなレベルでの管理項目では、今回のようなトラブルの予防対策に結びつかないのが現場の実情だ。
20年以上前、車のボンネットを開ければ、エンジンがブルブルうなっていて、その横でタイミングベルトが回っていた。
『タイミングベルトを押して、張りを確かめる』なんて、若い時は教わったものだ。
しかし最近の車はボンネットを開けても、箱がいくつか並んでいるだけ。
とても素人には手が出せない。
こんな状態で「異音はしないか」なんて言われても…ね。
予防措置は重要な考え方だ。
しかしブラックボックス化された設備に、予防策を打つのは難しい。
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